除渣剂的应用贯穿整个炼钢流程（转炉、电炉、LF炉、连铸等），核心功能围绕“净化钢水”和“保护钢水”两大目标：
转炉/电炉出钢阶段： 去除初始炉渣，减少夹杂物当转炉或电炉冶炼终点时，钢水中会产生大量的冶炼渣（如转炉内的石灰铁氧化渣）。这些炉渣含有高熔点氧化物（如FeO、MnO）。如果它们随钢水进入钢包，就会成为钢中夹杂物的来源。此时，加入除渣剂（如石灰、萤石复合剂），悬浮的小颗粒夹杂物可通过吸附、聚合而凝结成大颗粒的渣，并随钢渣浮到表面；同时，除渣剂形成的粘性渣层可通过“拦渣”作用（与拦渣球/拦渣塞结合）阻止炉渣进入钢包，使钢包内渣层厚度由100-150mm减少到30-50mm，夹杂物含量（TO、全氧）可降低20-30% （从 80-100ppm 到 50-60ppm）。
LF精炼阶段：深度净化、调整渣系
LF炉（搭接精炼炉）是钢水纯净度控制的核心环节。本阶段除渣剂的作用是：
吸附夹杂物： 通过高活性成分（如Al2O3、CaO）与钢水中的细小夹杂物（如Al2O3、SiO2）反应，形成低熔点复合渣（熔点1600℃至1300-1400℃），使其快速上浮；
脱硫/脱氧： 碱性除渣剂（如石灰基）可与钢水中的S反应生成CaS（进入渣相），脱硫效率可达40-60%（将[S]从0.02%降低到0.008%以下）；
隔热、隔绝空气： 除渣剂形成的致密渣层（厚度50-80mm）可减少钢水散热（冷却速度由5-8℃/min降至2-3℃/min），同时阻止空气中的O2、N2进入钢水中（避免[N]超标，通常要求≤100ppm）。
连铸阶段： 防止结晶器二次氧化，提高铸坯质量。
连铸时，钢从冻土带进入结晶器时，很容易与空气接触而引起二次氧化（生成FeO、SiO2等夹杂物）。添加除渣剂（如珍珠岩基、复合碳质剂）可以：
在结晶器液面形成覆盖层，隔绝空气（减少二次氧化产生的夹杂物30-50%）；
吸收流入苔原的细小夹杂物，避免铸坯出现皮下夹杂物或裂纹（特别是低碳钢、管线钢等清洁度要求高的钢材，可提高铸坯合格率5-10%）。
